制冷剂异丙苯(异丙苯生产方法)

<h2>1. 异丙苯生产方法</h2><p>由异丙苯制备：</p><p>C6H6+CH3CH=CH2--Ph-CH（CH3）2，</p><p>Ph-CH（CH3）2+O2--Ph-C（CH3）-OOH，再加水--Ph-OH+CH3COCH3</p><h2>2. 我国生产异丙苯的工艺</h2><p>ABS的工业生产方法很多，主要有乳液接枝、乳液接枝掺合法和连续本等。乳液接枝法是使苯乙烯单体和丙烯腈接枝在聚丁二烯胶乳上得到的ABS树脂。这种方法现已为乳液接枝掺合法所取代。乳液接枝掺合法是在ABS树脂的传统方法--乳液接枝法的基础上发展起来的，它将部分苯乙烯单体和丙烯腈与聚丁二烯胶乳进行乳液接枝共聚，而以另一部分苯乙烯单体和丙烯腈单体进行共聚生成SAN，然后再将两者以不同比例掺合可以得到各种牌号的ABS树脂。</p><p> ABS树脂具体过程如下： </p><p> 1．丁二烯胶乳的合成； 以乳化剂油酸钾皂、硫醇、过硫酸钾等组成的助剂溶液与丁二烯一起加入聚合釜中，反应温度90~93摄氏度，用液氨冷却，丁二烯转化率80%~83%，物料在釜中停留时间约16小时。反应后，胶乳进脱气槽减压脱灰发物，回收的丁二烯经压缩冷凝后循环使用。脱气后的胶乳经陈化3~4天后，送入储槽供ABD接支使用。</p><p> 2．制备ABS接支粉料 ； 将丙稀腈，苯乙烯单体和聚丁二烯胶乳加入到反应釜中，共使用4个串联的反应釜，前三个进行接支反应，最后一个是陈化釜，均用不锈钢制成。乳化计为油酸钾皂，引发计为过氧化异丙苯，反应温度为90度，单体的转化率为88%。从陈化釜出来的ABS乳液进入两个串联的搅拌槽中进行凝聚，其中第一个槽作凝聚用，第二个槽做熟化用。凝聚计为稀硫酸或明矾，凝聚温度90度。凝聚后得到的悬浮于母液中ABS细颗粒经带式过滤器洗涤后送去干燥。干燥后的ABS树脂含水量一般可小于0.5%~1%，用风送至料仓供掺混用。</p><p> 3．制备SAN树脂 ； 由苯乙烯单体、丙烯腈和溶剂乙苯以及回收液组成的物料经预热后进入聚合釜，丙烯腈；苯乙烯单体=30；70，乙苯占单体重量的5%~10%。聚合反应温度为120~150摄氏度，压力0.196~0、294兆帕，反应后从聚合釜出来的物料用齿轮泵送入第一脱挥器，在0、196兆帕压力下闪蒸除去大部分丙烯腈和部分苯乙烯单体、乙苯等挥发组分。然后经管式加热器加热至240摄氏度后，进入第二脱挥器，在2.67千帕压力下再脱除残余的苯乙烯单体等挥发组分。整个系统用290摄氏度的热油保温。熔融的SAN送去挤条切粒，然后送至SAN料斗供与ABS接枝粉料掺混使用。</p><p> 4．掺混与造粒 ； ABS接支粉料加上添加计后与SAN粒料在混合器中混合，掺混采用机械搅拌的方法，这样可以非常方便的调整三者的比例，极大的丰富ABS树脂的品种和牌号，采用湿法掺混。然后进入双螺杆挤出机中挤出造粒。最后送至成品ABS料仓包装后出厂。 </p><p>最后总结由于本体法工艺本身的局限性，无法生产橡胶含量在20％以上的ABS产品，其产品的抗冲强度受到限制，另外在橡胶粒径控制上相对较难，亦无法达到乳液接枝本体SAN掺混法能达到的高光泽度，使得产品的范围和性能有一定的局限性，还有待进一步改进。乳液接枝一本体SAN掺混法的生产过程包括下面几个中物的合成掺混和后处理。连续本体法是将聚丁二烯橡胶直接溶解于苯乙烯单体和丙烯腈中进行本体聚合。 </p><h2>3. 异丙苯生产方法是什么</h2><p>其中的苯酚、丙酮是易燃易爆物，是一种液体，在工业生产中，它具有较低的着火点，在工业生产中，异丙苯可以用来制造苯酚、丙酮。它在航空业也有作用，它可以与航空汽油混合使用。异丙苯危害较小，它会刺激人体皮肤和粘膜。碰触皮肤后异丙苯会引起人的皮肤炎、结膜炎，进入人体后，异丙苯会缓慢地排出，因此苯会逐渐积累在体内并造成损害。</p><h2>4. 生产异丙苯有哪几种生产工艺</h2><p>聚乙烯泡沫塑料的成型方法有很多，主要分为挤出发、模压法和可发性珠粒法．我国主要采用挤出法和模压法生产聚乙烯泡沫塑料产品． 模压法 1.原料 一般使用熔体流速为2g/10min左右的低密度聚乙烯塑料．多数以过二氧化异丙苯为化学交联剂，以偶氮二甲酰胺为发泡剂，使用三碱式硫酸铅为活化剂．配方如下： 原料 用料／质量份 聚乙烯 100 过氧化二异丙苯 1 偶氮二甲酰胺 20 三碱式硫酸铅 4 2. . 操作工艺 ① 配料。按配方分别进行称量并按顺序加料。 ② 混炼。将聚乙烯树脂在混炼机中混炼3～5min，温度控制在110～120℃左右。将聚乙烯混炼成片后加入偶氮二甲酰胺和三碱式硫酸铅，此时温度降至70℃～100℃，再混炼10min，然后加入过氧化二异丙苯，在同一温度下混炼5min，制成片状。 ③ 切片。按所要加工制品的形状冲切成所需要尺寸的片料。 ④ 模压成型。把片料装入模具中，此时对模具解热至160℃，加压至0.6MPa，模压12～15min。 ⑤ 开模发泡。有如下： 开模方式。 a. 热开模发 待发泡剂完全分解后，解除液压机压力，使热熔片材膨胀弹出，并在2～3min内完成发泡。熔融物料的快速膨胀发泡，有利于形成细小的泡孔，但不能达到太高的发泡倍率。因发泡产生分解产生的气体压力与物料的粘性和弹性之间难以达到平衡，发泡时微小的阻力都会导致泡沫塑料龟裂，所以必须特别注意控制熔融体的弹性，以保证生产正常进行。 b. 冷开模发 将完成交联发泡的模具冷却到65℃左右，开模取出泡沫块，立即送入120～170℃的烘箱中加热进行二次发泡；也可以将热压泡沫块置于容积比其大的模具中二次加热膨胀，冷却后开模得到具有闭孔结构、力学强度优异的聚乙烯泡沫塑料制品。在常压下加热二次发泡即得到高发泡倍率的泡沫片材。</p><h2>5. 异丙苯工业生产方式</h2><p><p>苯酚最早是从煤焦油回收，目前绝大部分是采用合成方法。</p>到20世纪60年代中期，开始采用异丙苯法生产苯酚、丙酮的技术路线，已发展占世界苯酚产量的一半，目前采用该工艺生产的苯酚已占世界苯酚产量的90%以上。其他生产工艺有甲苯氯化法、氯苯法、磺化法。我国的生产方法有异丙苯法和磺化法两种。由于磺化法消耗大量硫酸和烧碱，我国也将只保留少数磺化法装置，逐步以异丙苯法生产为主。异丙苯法 丙烯与苯在三氯化铝催化剂作用下生成异丙苯，异丙苯经氧化生成过氧化异丙苯，再用硫酸或树脂分解。同时得到苯酚和丙酮。每吨苯酚约联产丙酮0.6t。原料消耗定额：苯1150kg/t、丙烯600kg/t。磺化法 以苯为原料，用硫酸进行磺化生成苯磺酸，用亚硫酸中和，再用烧碱进行碱熔，经磺化和减压蒸馏等步骤而制得。原料消耗定额：纯苯1004kg/t、硫酸（98%）1284kg/t、亚硫酸钠1622kg/t、烧碱（折100%）1200kg/t。</p><h2>6. 异丙苯生产方法有哪些</h2><p>用还原剂亚硫酸钠将异丙苯过氧化氢还原成苯基二甲基甲醇，后者在高氯酸催化下与过氧化氢异丙苯缩合，经后处理得到过氧化二异丙苯。</p><p>原料配比(kg/t)</p><p>异丙苯过氧化氢(32%～35%) 1500 液碱(30%) 70</p><p>亚硫酸钠(96%) 980 高氯酸(72%) 2 将78份异丙苯过氧化氢(≥32%)与98份亚硫酸钠配成的水溶液投入到还原锅中，于62～65℃进行异相还原，得到苯基二甲基甲醇。得到的苯基二甲基甲醇在0.2份高氯酸存在下与72 过氧化氢异丙苯在42～45℃下缩合，反应得到过氧化二异丙苯缩合液。用10%氢氧化钠溶液洗至中性后，分去水，真空蒸馏浓缩，再溶于无水乙醇中，冷至0℃以下结晶，过滤后，于真空下干燥得过氧化二异丙苯成品。滤液回收乙醇。</p><h2>7. 异丙苯生产流程如图所示</h2><p>环氧丙烷制备　　1．丙烯、氯气与水于常压、60 °C加成产生氯丙醇，后者经氢氧化钙处理、凝缩、蒸馏，得到环氧丙烷。 　　 2．乙苯、异丁烷或异丙苯氧化产生有机过氧化物如氢过氧化乙苯、叔丁基氢过氧化物或氢过氧化异丙苯等，再在环烷酸钼催化下与丙烯进行环氧化反应生成环氧丙烷。生产方法环氧丙烷是重要的丙烯衍生物，每年约7%的丙烯用于环氧丙烷生产。生产工艺主要有氯醇化法、共氧化法（也称间接氧化法）和直接氧化法。目前世界生产环氧丙烷的主要工业化方法为氯醇化法和共氧化法，其中共氧化法又分为乙苯共氧化法和异丁烷共氧化法。近几年，异丙苯氧化法和过氧化氢直接氧化法已开发成功并先后实现工业化生产，以氧气作为氧化剂的直接氧化法也在开发中。（1） 氯醇法 　　氯醇法生产历史悠久，工业化已有60多年，以美国陶氏化学（DowChemical）公司的氯醇法为代表。氯醇法的主要工艺过程为丙烯氯醇化、石灰乳皂化和产品精制，其特点是生产工艺成熟、操作负荷弹性大、选择性好，对原料丙烯的纯度要求不高，从而可提高生产的安全性，建设投资少。由于固定资产投入少，产品成本较低，其产品具有较强的成本竞争力。目前世界环氧丙烷约40%的产能为氯醇法。 　　氯醇法的缺点是水资源消耗大，产生大量废水和废渣，每生产1t环氧丙烷产生40~50t含氯化物的皂化废水和2t以上的废渣，该废水具有温度高、pH值高、氯根含量高、COD含量高和悬浮物含量高的“五高”特点，难以处理。同时，氯醇法还消耗大量高能耗的氯气和石灰原料，而氯和钙在废水和废渣中排放掉，生产过程中产生的次氯酸对设备的腐蚀也比较严重。 　　中国环氧丙烷生产始于20世纪60年代，采用自行开发的氯醇法工艺路线。20世纪80年代末和90年代初，中国先后引进了日本旭硝子公司、三井东压公司、昭和电工公司和美国陶氏公司氯醇法技术，锦化化工、山东滨化、中石化上海高桥石化、天津大沽化工等企业环氧丙烷装置建成投产后取得了较好的经济效益，生产水平得到较大提高。目前，除中海壳牌25万t/a环氧丙烷装置采用共氧化法外，国内现有80%的环氧丙烷产能使用氯醇法。（2）共氧化法　　共氧化法又称哈康法，包括异丁烷共氧化法和乙苯共氧化法2种，分别由异丁烷或乙苯与丙烯进行共氧化反应，生成叔丁醇或苯乙烯，同时联产环氧丙烷。 　　共氧化法由美国奥克兰公司开发，现为美国莱昂德尔（Lyondell，也译为利安德）公司所有。共氧化法克服了氯醇法的腐蚀大、污水多等缺点，具有产品成本低（联产品分摊成本）和环境污染较小等优点。自1969年工业化以来，在世界范围发展迅速，目前，共氧化法环氧丙烷产能已占世界总产能的55%左右。 　　共氧化法的缺点是工艺流程长，原料品种多，丙烯纯度要求高，工艺操作在较高的压力下进行，设备材质多采用合金钢，设备造价高，建设投资大。同时，环氧丙烷在共氧化法生产中，只是1个产量较少的联产品，每吨环氧丙烷要联产2.2~2.5t苯乙烯或2.3t叔丁醇，原料来源和产品销售相互制约因素较大，必须加以妥善解决，只有环氧丙烷和联产品市场需求匹配时才能显现出该工艺的优势。此外，共氧化法产生的污水含COD也比较高，处理费用约占总投资的10%。 　　国内环氧丙烷生产一直采用氯醇法工艺。2006年3月，随着中海壳牌年产25万t环氧丙烷装置投产，环氧丙烷生产格局发生一定变化。中海壳牌项目是目前国内最大的1套环氧丙烷装置，也是唯一采用环氧丙烷/苯乙烯共氧化联产法工艺的环氧丙烷装置。预计2009年底，Lyondell与中石化合资在镇海建设的28万t/a共氧化法环氧丙烷生产装置将建成投产。（3） 异丙苯氧化法　　异丙苯氧化法由日本住友（Sumitomo）化学公司开发，采用钛基催化剂的固定床反应器，以过氧化氢异丙苯（CHP）为氧化剂，CHP使丙烯环氧化得到环氧丙烷和二甲基苄醇，后者脱水为α-甲基苯乙烯，然后再加氢生成异丙苯，异丙苯氧化成CHP后循环使用。 异丙苯氧化法实际是共氧化法的1种改进，与共氧化法的主要区别在于使用异丙苯替代了乙苯，并且异丙苯循环使用，不产生联产品。由于该工艺无需联产苯乙烯所需的辅加设备，装置投资费用比共氧化法约低1/3，也无需使用氯气的氯醇法工艺所需的防腐设备。2003年5月，住友化学公司投资1亿多美元，在日本千叶建成采用其独有异丙苯氧化法工艺的20万t/a环氧丙烷装置。此外，住友与沙特阿拉伯-美国石油公司（SaudiAramco）在沙特的合资企业也将采用住友异丙苯氧化法技术建设20万t/a的环氧丙烷装置。（4） （HPPO法）　　过氧化氢真接氧化法（HPPO法）是由过氧化氢（双氧水）催化环氧化丙烯制环氧丙烷的新工艺，生产过程中只生成环氧丙烷和水，工艺流程简单，产品收率高，没有其他联产品，基本无污染，属于环境友好的清洁生产系统。 　　目前过氧化氢真接氧化法工艺分别由赢创工业集团（原德固萨，Degussa）与伍德（Uhde）公司、陶氏化学和巴斯夫（BASF）公司联合开发和工业化推广。 　　2001年，赢创工业集团和伍德公司在德国法兰克福建设了1套过氧化氢法试验性装置，测试最佳催化剂和测定临界参数，并开始对技术进行工业化设计。2003年，赢创推出该技术的商业化工艺包。 　　2006年5月，韩国环氧丙烷和聚酯薄膜生产商SKC公司从赢创和伍德购买专利，开始在韩国蔚山建设世界第1套过氧化氢法环氧丙烷装置，该装置生产规模为10万t/a，2008年7月已建成投产，生产运行良好。赢创工业集团正在与俄罗斯天然气寡头Gazprom的子公司Sibur谈判，计划在俄罗斯建设过氧化氢和环氧丙烷联合生产装置。 　　2001年，陶氏化学从EniChem公司购买了利用过氧化氢作为氧化剂来生产环氧丙烷的实验室技术，还包括在意大利的1套试验装置。2003年，陶氏化学和巴斯夫开始合作开发过氧化氢法技术并将其商业化。2006年，陶氏化学与巴斯夫公司共同宣布在比利时安特卫普合资建设30万t/a过氧化氢法环氧丙烷装置，计划于2009年初建成投产。2008年6月，陶氏化学与泰国SiamCement集团（SCG）合资建立的SCG-DOW集团在泰国的环氧丙烷装置动工，使用陶氏与巴斯夫联合开发的过氧化氢法工艺，产能为39万t/a，该项目预计将于2011年投入运营。陶氏化学还计划2010年在瑞士开工建设38万t/a过氧化氢法环氧丙烷项目。 　　中国大连化学物理研究所也从事过氧化氢法技术的研究。2002年，大连化物所与中石化签订了中试合作合同，2005年上半年大连化物所“反应控制相转移催化丙烯氧化制环氧丙烷小试研究”通过了由中石化组织的技术鉴定。2008年8月，大连化物所研发的双氧水直接氧化丙烯制环氧丙烷技术通过了由辽宁省科技厅组织的鉴定。（5）氧气直接氧化法　　美国Lyondell公司正在开发将丙烯、氢气、氧气转化为环氧丙烷的直接氧化技术，使用1种由钯和钛的硅酸盐组成的双功能催化剂，用氢和氧产生过氧化氢后立即将丙烯转化为环氧丙烷，整个工艺过程在1台反应器内完成。该公司在美国建有1套实验装置，以进一步将此工艺推向工业化。目前该工艺尚处于试验阶段。 </p>