制冷的饱和压力(制冷剂的饱和压力与饱和温度的理解)
1. 制冷剂的饱和压力与饱和温度的理解
制冷剂饱和饱和压力之间存在着一一对应关系,饱和压力随着饱和温度升高而升高,二者中有一个发生变化,另一个也将出现相应的变化。
系统中蒸发器中的制冷剂吸热、冷凝器中的制冷剂放热,在这些地方制冷剂处于饱和状态。所谓饱和就是制冷剂中液态和气态共存。在饱和状态下,制冷剂的温度和压力存在着一一对应关系。
2. 什么叫制冷剂的饱和状态
饱和状态是指液体和蒸气处于动态平衡的状态。处于饱和状态的液体和蒸气分别称为饱和液体和饱和蒸气。此时气液的温度相同,饱和温度一定时,饱和压力也一定;反之,饱和压力一定时,饱和温度也一定。温度升高,则气化速度加快,空间蒸气密度亦将增加,并将重新建立动态平衡。
在化学和化工技术中,饱和状态是指制冷剂在一定压力和温度下气、液两相处于动态平衡时的一种状态。动态平衡是建立在一定的温度及压力条件下的,如果温度或压力改变时,平衡条件就会受到破坏,经过一段时间后,又会达到新的平衡,出现新的饱和状态
3. 什么是制冷剂的饱和压力
由于冷藏库的低压和高压不同,正常运行情况下的低高压为0.08Mpa--1.5Mpa。主要和库内的温度有关。库内温度是0C左右,因此冷库正常情况下,观察低压压力表,在正常压力下库温在-20度以上,低压在1~2公斤之间。
保鲜冷库压力过低可能原因如下:
1、制冷系统供液管、膨胀阀或过滤器有脏物阻堵或开启度过小,浮球阀失灵,系统氨液循环量少,中间冷却器供液高度差不足或管径太小等,都会造成压缩机吸气压力过低。
2、制冷系统制冷剂充注量或供液量不足、节流阀调节不当也会造成压缩机吸气压力低。
3、蒸发器管路过长或者投入较多台压缩机并联吸入总管设计不当,也会导致压缩机吸气压力低。
二、压力过高可能的原因如下:
1、排气阀或安全假盖不密封,有渗漏,使吸气压力上升。
2、对系统膨胀阀(节流)调节不当或感温包未贴紧、吸气管或节流阀开启过大,浮球阀失灵,或氨泵系统循环量过大,使供液量过多,压缩机吸入压力过高。
4. 制冷剂在低温侧的饱和压力最好略高于大气压力
空调回气压力和温度是一一对应关系,压力越低,温度越低,同样压力高,对应蒸发器温度也高。这是正常情况下的情况,如果漏氟了,这种关系不成立。每一种制冷剂在某一个压力下都有一个饱和蒸发温度,只要压力确定,蒸发温度就定下来了,利用这一点,调整节流装置来设定蒸发器的温度,满足各种温度需求。
5. 制冷剂在冷凝器中的饱和区域内,制冷剂的干度变化为
一、冷凝器的作用
为了让制冷剂能被反复使用,需将从蒸发器流出的制冷剂蒸气冷凝还原为液态。冷凝器就是让气态制冷剂向环境介质放热冷凝液化的换热器。制冷剂蒸气在冷凝器中冷凝液化时也保持温度和压力不变,相应的温度和压力称为冷凝温度和冷凝压力。冷凝温度随冷凝压力的增大而升高,它们也有确定的对应关系,这种对应关系也可在制冷剂的饱和蒸气表或压焓图中查取。
从经济及方便角度考虑,用来使制冷剂冷凝的冷却介质应是常温的空气或水。利用流动空气冷却冷凝器,称为风冷,如电冰箱、房间空调器等采用的风冷式冷凝器。由于冷凝器要散热,所以夏季用空调器的风冷冷凝器应置于空调房间墙的外侧。利用流动水冷却冷凝器,称为水冷,冷库、大型空调器及冷水机组的冷凝器多采用水冷式,流经水冷式冷凝器的水称为冷却水。对于冷水机组要注意将冷凝器用冷却水和蒸发器中产生的冷水加以区别,它们分别在各自独立的冷却水系统和冷水系统中循环流动。
冷凝器冷凝得到的液态制冷剂的温度和压力为冷凝温度和冷凝压力,要高于蒸发温度和蒸发压力,在进入蒸发器前需使它降压降温。为此,让冷凝液先流经节流阀或毛细管绝热节流,将压力和温度降至需要的蒸发压力和蒸发温度后再进入蒸发器蒸发制冷。液态制冷剂在节流过程中,因吸收摩擦热将有少量汽化为蒸气(称为闪发气体),因此,节流装置出口的制冷剂是干度很低的低温低压湿蒸气。让制冷剂不断经历蒸发(沸腾汽化)→压缩(升压升温)→冷凝(液化)→节流(降压降温)→再蒸发的循环(称为蒸气压缩制冷循环),就可连续制冷,使制冷空间获得所需的低温。
二、蒸发器的作用
蒸发器由一组或几组盘管组成。低温液态制冷剂进入蒸发器盘管流动时,通过管壁吸收盘管周围介质(空气或水)的热量沸腾汽化(蒸发),使盘管周围的 介质温度降低或保持一定的低温状态,从而达到制冷的目的。
蒸发器是让低温液态制冷剂和需要制冷的介质交换热量的换热器。因此,蒸发器盘管应置于需要制冷的空间介质中。例如,电冰箱或冷库的蒸发器放在冷藏室和冷冻室内;房间空间器的蒸发器放在空调房间的墙内侧,并作空气冷却器生产低温水(工程商称冷水)的冷水机组的蒸发器盘管放在产生冷水的壳箱内等。
制冷剂在蒸发器盘管内沸腾汽化时保持温度和压力不变,相应的温度和压力称为蒸发温度和蒸发压力。蒸发温度随蒸发压力的增大而升高,它们有确定的对应关系。
本网站文章仅供交流学习 ,不作为商用, 版权归属原作者,部分文章推送时未能及时与原作者取得联系,若来源标注错误或侵犯到您的权益烦请告知,我们将立即删除.