氨机制冷工(氨机制冷工艺流程图)

1. 氨机制冷工艺流程图

1)用空气分离器放空气时，空气分离器的回气阀门应处于常开状态，使空气分离器的压力降至吸气压力。其他各阀应关闭。

2)适当开启混合气体进气阀，使制冷系统内的混合气体进入空气分离器内。

3)微开供液阀(开启度大小应视回气管道的结霜情况而定，一般控制在使回气管结霜lm左右)，使氨液节流进入空气分离器内汽化吸热，冷却混合气体。

4)连接放空气阀接口用的橡胶管，使一端插入贮水容器内。当混合气体中的氨被冷却成氨液时，空气分离器底部就会结霜，这时可微开放空气阀，将空气通过贮水容器排出，若气泡在水中上升的过程中呈圆形并无体积变化，水不混浊，水温也不上升，则放出的是空气，此时应使放气阀的开度合适。若气泡在上升过程中体积逐渐缩小甚至消失，水成乳白色且出现混浊，水温升高，则说明放出的气体中含有较多的氨气，空气已放完，应停止放空气操作。

5)混合气体中的氨逐渐被冷凝为氨液，并积存于底部。从外壳的结霜情况可看出液位高度，当液位达1／2时关闭供液节流阀，开启回液节流阀，使底层氨液回流至空气分离器冷却混合气体。注意底层冷凝的氨液即将排完时应关闭回液节流阀，开启供液节流阀。

6)停止放空气时应先关放空气阀以防氨气泄出，然后再关供液节流阀及混合气体进气阀。回气阀门平时不应关闭

2. 氨制冷系统流程图

　　1、高压法　　操作压力70～100MPa，温度为550～650℃。这种方法的主要优点是氨合成效率高，混合气中的氨易被分离。故流程、设备都比较紧凑。但因为合成效率高，放出的热量多，催化剂温度高，易过热而失去活性，所以催化剂的使用寿命较短。又因为是高温高压操作，对设备制造、材质要求都较高，投资费用大。工业上很少采用此法生产。　　2、中压法　　操作压力为20～60MPa，温度450～550℃，其优缺点介于高压法与低压法之间，此法技术比较成熟，经济性比较好。因为合成压力的确定，不外乎从设备投资和压缩功耗这两方面来考虑。从动力消耗看，合成系统的功耗占全厂总功耗的比重最大。功耗绝不单取决于压力一项，还要看其它工艺指标和流程的布置情况。总的来看，在15～30Pa的范围内，功耗的差别是不大的，因此世界上采用此法的很多。　　3、低压法　　操作压力10MPa左右，温度400～450℃。由于操作压力和温度都比较低，故对设备要求低，容易管理，且催化剂的活性较高，这是此法的优点。但此法所用催化剂对毒物很敏感，易中毒，使用寿命短，因此对原料气的精制纯度要求严格。又因操作压力低，氨的合成效率低，分离较困难，流程复杂。实际工业生产上此法已不采用了。合成氨工艺流程大概可以分为：原料气的制备；原料气的净化；气体压缩和氨的合成四大部分。　　4、其他法　　苯胺工业化连续生产二苯胺(在催化剂的作用下)的过程中有副产物氨气生成，将这些氨气压缩并降温冷却即成液态氨。在此过程中要进行排污，而带入杂质，因此得到的液氨纯度较低，用途受到限制。

3. 氨制冷机操作规程

工艺过程:制冷过程是在氨压缩机、冷却器、调节阀、蒸发器等组成的循环密闭系统中进行,氨液通过调节阀降低压力进人蒸发器后,吸收被冷却介质的热量而蒸发,使介质温度降低,达到制冷的目的;蒸发的氨气被压缩机吸回,经压缩排人冷却器,使氨气降温凝为氨液,然后,通过调节阀再进人蒸发器蒸发,如此反复循环达到制冷的目的。

4. 冷库氨制冷工艺流程图

冷库设备中冷器在工作时,低压级压缩机排出的氨气进中冷器内,与节流后的氨液混合、洗涤,被完全冷却成中间压力下的干饱和蒸汽,经伞形挡板阻挡、分离夹带的液滴,由出气口进入冷库设备高压级压缩机

5. 氨制冷设备操作规程

液态氨在蒸发器中吸收了制冷对象的热量，蒸发成氨蒸汽；氨蒸汽包含着吸收来的热量被压缩机抽送到冷凝器，并压缩成高压、高温的氨蒸汽，这时候氨蒸汽中又加进了电动机的热功当量所附加的热量。

冷凝器中的氨蒸汽，将热量传送给温度较低的冷却水，失去热量的氨蒸汽被冷凝成为液态氨；节流阀将冷凝下来的液氨再有节制的补充给蒸发器，使蒸发器能够连续地工作；整个工作过程就是将低于－18℃的制冷对象中的热量，强制送到＋30多℃的冷却水中去，使制冷对象失去热量，温度降到我们所需要的－18℃；而冷却水吸收了热量后，又通过水蒸汽的蒸发，将热量传送给了大气，或者说是风将热量吹走了。这就是制冷全过程。