模具排气孔的作用？

一、排气孔的作用：

1.注射熔融物料时，排除模腔内的空气；

2.排除物料在加热过程中产生的各种气体。

越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气孔的开设就显得尤为重要。另外，对于小型件或精密零件，也要重视排气孔的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。

那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。

排气方式“模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气孔在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此，从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6-12mm以上的排气孔部分，槽高度要放大约0.25-0.4mm。另外，排气孔数量太多是有害的。因为，如果作用在模腔分型面未开排气孔部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。。“除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气孔，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的，因为排气孔开的深度、宽度以及位置的选择，如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此，上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。“这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的，这一类制件最好采用以下方式排气：

（1）彻底清除流道内气体；

（2）用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气孔，主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。

设计方法“根据多年注塑模设计和产品试模的经验，本文简单介绍几种排气孔的设计。对于复杂几何形状的产品模具，排气孔的开设最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯，有以下几种排气方法：

（1）利用型腔的槽或嵌件安装部位；

（2）利用侧面的嵌件接缝；

（3）局部制成螺旋形状；

（4）在纵向位置上装上带槽的板条心、开工艺孔；

（5）当排气极困难时，采用镶拼结构等；如果有些模具的死角不易开排气孔，首先应在不影响产品外观及精度的情况下，适当把模具改为镶拼加工，这样，不仅有利于加工排气孔，有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。

排气孔的设计尺寸

热固性塑料成型时的排气孔设计“热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先，在浇口前面的分流道都应排气。排气孔宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气孔应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075-0.16mm，视物料的流动性而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3-4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样，若有飞边形成时，就会粘附在制件上。。

5结论“适当地开设排气孔，可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。